管件內(nèi)高壓成形技術(shù)

內(nèi)高壓成形屬于金屬?zèng)_壓領(lǐng)域的特種成形，利用液體壓力使異型管件在預(yù)設(shè)的型腔內(nèi)成形，提高零件的強(qiáng)度和抗沖擊性能，降低零件的重量，提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。

數(shù)控內(nèi)高壓成形液壓機(jī)，設(shè)備合模力達(dá)5萬(wàn)kN，增壓器最大壓力為300MPa，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)內(nèi)高壓成形技術(shù)及裝備制造的空白。主要性能為：采用電液比例控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)左右側(cè)缸同步壓制，精度控制在0.2mm以內(nèi)；具有管件預(yù)彎、預(yù)沖壓功能；內(nèi)高壓模具中帶有沖孔；實(shí)現(xiàn)對(duì)管內(nèi)高壓液體的密封和控制（已申請(qǐng)專利）。

該設(shè)備主要用于汽車副車架、車頂框架、橫向軌道及排氣管等，以及石油化工行業(yè)的三通接口等?？蓽p少模具數(shù)量，降低模具成本，提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低產(chǎn)品重量，減少零件成形加工的工序。

高強(qiáng)度鋼板熱沖壓成形液壓機(jī)

該液壓機(jī)所需要研究的技術(shù)有：①溫度達(dá)到900℃左右的鋼板在液壓機(jī)模具中快速成形，并快速冷卻到室溫，達(dá)到強(qiáng)化淬火的目的。②快速運(yùn)動(dòng)時(shí)滑動(dòng)摩擦副的密封技術(shù)。③在充分減少功率配置的情況下，大流量高壓工作液體的生成。④大流量工作液體能量釋放的控制。⑤模具充分冷卻所對(duì)應(yīng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。⑥快速運(yùn)動(dòng)時(shí)滑塊定位精度的控制。⑦高速液壓機(jī)速度柔性控制，根據(jù)負(fù)載的大小合理輸出壓力。⑧與上下料機(jī)械手的聯(lián)合控制。

高強(qiáng)度鋼板熱沖壓成形液壓機(jī)（國(guó)家2010年重大專項(xiàng)）部分參數(shù)為：壓力800t，滑塊行程1000mm，閉合速度700mm/s，工作臺(tái)面3000mm×2200mm，自帶高速運(yùn)動(dòng)的輸送料機(jī)構(gòu)。機(jī)身采用預(yù)應(yīng)力框架式結(jié)構(gòu)、側(cè)移式工作臺(tái)、上置式動(dòng)力油箱。滿足沖壓行業(yè)對(duì)超高強(qiáng)度鋼零部件的應(yīng)用要求，熱成形后鋼板強(qiáng)度可達(dá)1400MPa以上，減重和抗沖擊性能得到提升。

精沖液壓機(jī)

精沖技術(shù)的特點(diǎn)為：①精沖時(shí)，剪切面處于三向受壓應(yīng)力狀態(tài)下的塑性變形。②精沖的內(nèi)形尺寸精度可達(dá)IT6~IT9，外形尺寸精度可達(dá)IT7~IT10；孔距公差一般為0.01~0.05mm，剪切面表面粗糙度Ra0.4~1.6，剪切面光潔完整，光亮帶可達(dá)料厚90％~100％。③精沖選用的液壓機(jī)以“下頂上”為主，要求有極強(qiáng)的抗偏載能力。

精沖技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：①零件尺寸精度高。②零件的平整度、表面質(zhì)量高，一次成品生產(chǎn)率高。③精沖過(guò)程中出現(xiàn)加工硬化現(xiàn)象，提高零件的力學(xué)性能。④大批量生產(chǎn)，精沖能體現(xiàn)其經(jīng)濟(jì)性。精沖技術(shù)的不足在于：①精沖工藝對(duì)形狀和材料有一定的限制。②在整個(gè)精沖過(guò)程中，模具受高溫、高壓，工作環(huán)境惡劣。③與普通沖裁相比，精沖模具精度要求高，制造費(fèi)用高。

目前，精沖技術(shù)的發(fā)展方向?yàn)椋孩俑邚?qiáng)度、厚板、大零件的精沖。②精沖復(fù)合工藝的應(yīng)用。③多工位連續(xù)精沖，能快速裝卸模具，實(shí)現(xiàn)單機(jī)自動(dòng)化，做到無(wú)料不沖，廢料清理干凈后再精沖。④高效、高精度的精沖機(jī)。⑤具有5個(gè)作用力的精沖液壓機(jī)。